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工程瓷砖的主要生产工艺流程涵盖原料处理、成型、干燥、烧制及后处理等环节，各环节均需通过关键技术控制确保产品性能。以下为我们淄博雅点建材有限公司做出的具体流程与技术要点：
一、主要生产工艺流程
原料准备与配比
瓷砖原料主要包括粘土、长石、石英等，按特定比例混合后经粉碎、筛分，确保颗粒均匀性与细度达标。此环节通过成分控制直接影响瓷砖的强度、白度及吸水率等核心性能。
球磨制浆
原料在球磨机中研磨成泥浆，过程中需加入34%至37%的水，并控制研磨时间与介质配比，使泥浆达到规定细度与流动性。该环节对后续成型质量至关重要。
喷雾造粒
泥浆通过喷雾干燥塔与热风炉热交换，形成中空颗粒粉料。此过程需严格控制粉料含水率与颗粒级配，确保压制成型的稳定性。
粉料陈腐
粉料入仓后自然放置48小时以上，使水分均匀分布，物理化学性质一致，避免成型过程中出现分层或开裂。
压制成型
采用大吨位压机将粉料压制成坯体，成型压力与模具精度直接影响产品尺寸、厚度及表面平整度。需预防分层、角裂等缺陷。
干燥
坯体进入干燥窑，通过控制水分蒸发速度与运行速度，将含水率降至1%以下，提升坯体强度，避免后续烧制开裂。
烧成
坯体在窑炉中经升温、高温烧制（1000-1300℃）与降温阶段，完成物理化学反应，形成致密结构。烧成温度与时间对瓷砖强度、耐磨性及吸水率起决定性作用。
后处理
包括磨边、抛光、分级、打蜡与包装。抛光工序通过粗抛、中抛、精抛使表面达到镜面效果；分级环节按颜色、表面质量严格筛选，确保产品一致性。
二、关键技术环节
原料质量控制
原料需通过取样、打饼试烧、物理性能检测与化学分析，确保成分符合工艺要求。杂质含量过高或成分波动会导致烧制缺陷。
粉料制备与成型
粉料需满足水分、颗粒级配与容重要求，成型过程中需精确控制压力与厚度，避免分层或开裂。
烧成工艺优化
窑炉温度曲线（升温速度、高温保持时间、降温速率）需根据瓷砖类型调整。例如，渗花砖烧成温度需精确控制在1200℃左右，避免变形或色差。
表面处理技术
抛光工序通过多级磨块研磨，提升光泽度至95度以上；数码喷墨印花技术可实现高精度图案复制，满足工程瓷砖的装饰需求。
质量检测与分级
采用自动化设备检测尺寸、翘曲、色差、裂纹等缺陷，按标准分级。例如，渗花砖对角线偏差需控制在0.5mm以内，表面光泽度需≥95度。
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